El retrabajo más común en el taller de doblado es "ángulo incorrecto": el plano exige 90° y se obtiene 85° o 95°. En acero al carbono no es tan notorio, en acero inoxidable es casi inevitable — porque su tasa de endurecimiento por deformación y su límite elástico son altos.
Juicio en una frase
El rebote aumenta al aumentar R/t (radio interior de doblado / espesor de chapa), aumenta al aumentar la resistencia del material, y es menor al doblar en la dirección de laminación que en dirección transversal. Definir el "radio de doblado" y la "dirección de laminación" al hacer el pedido es mucho más confiable que compensar después con la sensibilidad del operador.
De dónde viene el rebote
Al doblar, la capa exterior se tracciona y la interior se comprime; al descargar, la parte elástica se recupera y el ángulo "rebota". El problema del acero inoxidable radica en:
- Endurecimiento por deformación rápido: el índice de endurecimiento por deformación del 304 es notablemente mayor que el del acero de bajo carbono, la zona deformada se endurece rápidamente;
- Límite elástico alto: la deformación elástica recuperable tras la descarga es mayor;
- Por eso, con el mismo R/t y espesor, el rebote del acero inoxidable suele ser más del doble que el del acero al carbono.
Cuatro variables (ordenadas por influencia)
- Relación R/t: la de mayor influencia. A mayor R/t, mayor rebote. Empíricamente, con R/t < 1 el rebote es menor pero propenso a agrietamiento; R/t = 1–3 es el rango habitual; con R/t > 5 el rebote es muy significativo y a menudo requiere conformado en dos etapas o troquel especial;
- Resistencia del material: 304 < 316L < 2205 < 2507, el rebote aumenta en ese orden; el estado endurecido por laminación en frío (como 1/2H) es aún mayor que el estado recocido;
- Ancho de abertura de la ranura en V: a mayor abertura, mayor luz entre apoyos y mayor rebote. La abertura de ranura en V habitual es aproximadamente 6–8 veces el espesor de chapa (V = 6t–8t); usar una ranura de 12t para doblar chapa delgada da un ángulo siempre inexacto;
- Dirección de laminación: doblar en la dirección de laminación (línea de doblado perpendicular a la dirección de laminación) produce menor rebote y menor riesgo de agrietamiento; el doblado transversal produce mayor rebote y mayor riesgo de agrietamiento, especialmente con R/t pequeño.
Cómo compensar
- Sobre-doblado (overbend): reducir directamente el ángulo del punzón superior en 2–5° para que tras el rebote quede en el ángulo objetivo; el valor concreto debe determinarse con **prueba de doblado**, no copiar tablas ajenas;
- Compensación del troquel: añadir suplementos o modificar la matriz inferior para cambiar el ángulo efectivo de doblado;
- Ajustar R/t: aumentar un poco el radio interior reduce el riesgo de agrietamiento, pero aumenta el rebote — es un compromiso que debe resolverse según la tolerancia del plano;
- Acuñado (coining): con mayor presión se fuerza el material contra el troquel, reduciendo notablemente el rebote, a costa de mayor tonelaje y desgaste rápido del troquel.
Dos cosas que se pueden definir al hacer el pedido
- Indicar el radio interior de doblado: no basta con "doblar 90°". Un R demasiado pequeño agrieta, uno demasiado grande rebota;
- Especificar la dirección de laminación: especialmente en piezas de doblado alargadas, el resultado de conformado en dirección de laminación y en transversal es completamente distinto.
Con estas dos indicaciones claras, el taller define los parámetros con una sola prueba de doblado; sin ellas, hay que ensayar y error repetidamente, e incluso lotes completos se desechan.
Errores comunes
- Aplicar al acero inoxidable la compensación de rebote del acero al carbono;
- Con radio interior menor que el espesor (R < 1t) seguir doblando como doblado normal, agrietando directamente la superficie exterior;
- Doblar con la línea de doblado paralela a la dirección de laminación (doblado transversal) sin recocido ni aumento de R, agrietamiento en serie;
- Usar mal la abertura de ranura en V: chapa delgada con ranura grande, el ángulo nunca se estabiliza;
- Ignorar el estado del material: con la misma designación, el rebote entre estado recocido y estado endurecido difiere al doble.
Indíquenos la designación, el espesor, el radio interior objetivo, la longitud de doblado y la cantidad, y podemos recomendar el estado del material (recocido/endurecido) y el corte longitudinal a medida según su esquema de conformado — el agrietamiento y el rebote en doblado son, en la mitad de los casos, por elegir mal el estado del material.
